高級電気自動車は平均で40〜50kgの接着剤を使用し、従来の内燃機関車の7倍以上に達します。この「接着剤革命」の背後で、シリコーンは重要な基礎材料として、熱伝導から衝撃吸収、絶縁から冷却まで、バッテリーパックの安全性と性能に深く組み込まれた5つの「隠れた役割」を果たしています。一滴一滴が車両全体の安全性に直結します。

業界の推計によると、1つの駆動用バッテリーパックには、3〜8kgのシリコーン含有材料が使用されます。その主な役割は以下の通りです：

1. 熱伝導ゲルの流動性フレーム
   高純度の直鎖状シリコーンオイル（粘度50〜1000 cSt）は基材として使用され、ゲルに低熱抵抗（<0.2 ℃·cm²/W）と長期ポンプ安定性を与えます。要件：金属イオン<1 ppm、揮発分<1% @150℃、高温での析出や通路の詰まりを防止。

2. ECU封止材の絶縁バリア
   フェニル修飾シリコーンオイルは耐熱性を200℃以上に向上させ、誘電強度>30 kV/mmを維持します。OBC（車載充電器）やDC-DCモジュールでは、高電圧の破壊や湿気の侵入を防ぎます。

3. バッテリーケースシーラントの弾性保護
   ヒドロキシまたはビニルシリコーンは架橋に関与し、–40℃〜120℃の熱サイクルでもシーラントの破断伸びを>300%に保ち、振動や熱膨張応力に耐えます。

4. 浸漬冷却液の安全メディア
   低粘度（<5 cSt）、高引火点（>180℃）のシリコーンオイルはセルに直接接触する液冷システムで使用され、高い絶縁性と材料適合性を提供し、銅箔やアルミケースを腐食させません。

5. モジュール間クッションの衝撃吸収コア
   高フェニルシリコーンはシリコーンゴムに優れた圧縮永久歪特性（70℃×22h <15%）を付与し、衝突の衝撃を吸収し、セルの移動や短絡を防ぎます。

「以前はシリコーンは単なる添加剤でしたが、今では機能を持つキャリアです」と大手バッテリーメーカーの材料エンジニアは語ります。車両規格レベルの要求を満たすため、サプライヤーはIATF 16949認証、AEC-Q200試験データ、およびロット追跡可能性を提供する必要があります。

800V高電圧プラットフォームと一体型ダイカスト技術の普及により、1台あたりのシリコーン価値は数百元から数千元に跳ね上がっています。国産シリコーンメーカーにとって、高純度・低不純物・用途別カスタマイズ製品を安定供給できる企業こそ、電気自動車サプライチェーンへの重要な切符を握ることになります。

この電動化の波の中で、最も静かな材料であるシリコーンが、最も欠かせない安全の基盤となりつつあります。