「金型表面に黒い層ができ、製品がくっつく！」— あるゴム工場では、180℃以上の加硫製品の生産中に深刻な離型不良が発生しました。原因は離型剤の基材、普通のメチルシリコーンオイルの熱安定性不足で、高温で酸化分解や炭化が起こり、頑固な残留物を形成していたことです。

これは例外ではありません。自動車用シール、鉄道用防振マット、工業用ローラーなどの高温成形用途で、低価格のメチルシリコーンオイルを基材に使うユーザーは多いですが、熱分解温度は通常約200℃に過ぎません。金型温度が180℃を超えて持続すると、分子鎖が切断され、低分子揮発物や炭素残渣が発生し、金型を汚染、製品表面の欠陥や二次加工の困難を招きます。

一方、フェニル改質シリコーンオイルや高フェニル含有シリコーン樹脂は、フェニル基の共役安定効果により、熱分解温度を250–300℃まで向上可能。高温でも密で滑らかな分離膜を形成し、**真の「痕跡なし離型」**を実現します。

実測比較（200℃ × 4時間の熱老化シミュレーション）：

• 普通メチルシリコーンオイル：金型表面に黒く焦げた層が形成、拭き取っても残留が付着

• フェニル改質シリコーンオイル：膜は透明で完全、離型後も金型は光沢保持、製品への移行・汚染なし

「すべてのシリコーンオイルが高温離型剤になるわけではない」、とある応用技術者は強調します。「重要なのは主鎖にフェニルやビニルなど安定基を導入しているか、高温での膜形成検証がされているかです。」

高温離型剤基材のアップグレードが必須な場合：

• 加硫温度 ≥ 180℃

• 金型材質が精密鋼または鏡面

• 製品が塗装、印刷、接着など二次加工される場合

私たちは、高温専用離型シリコーンオイルを提供し、熱重量分析（TGA）や高温膜形成テスト、現場試用もサポートしています。

まとめ：離型は単にオイルを塗るだけでは不十分。基材を正しく選ぶことで、高温でも毎回きれいに離型可能です。