「シリコーンエマルションが放置すると分離する」「加工中にロールへ付着する」「白生地が黄変する」――こうした問題は染色・整理工場で頻発しています。業界調査では、シリコーンオイルの使い方を誤ることで再加工率が 20％ に達し、1回のトラブルで 高額な損失 が発生する例も報告されています。専門家は、これらの90％はシリコーン品質ではなく、HLB値と界面活性剤の不適合によるエマルション不安定化が原因だと指摘しています。

実例として、綿工場で数時間以内に深刻なロール付着が発生したケースや、ニット工場で淡色生地の黄変により受注が返品された例があります。

HLB値こそが決定的要因

シリコーンオイルは強い疎水性を持つため、界面活性剤による乳化が不可欠です。HLB値はその成否を左右する最重要パラメータです。シリコーンの種類ごとに最適範囲があり、アミノ変性シリコーンでは一般に HLB 11～15 が必要とされます。
HLBが合っていない場合、相分離や高温時の破乳、ロール付着、乾燥工程での酸化による黄変が発生します。

正しいマッチングで不良とコストを削減

江蘇省のある染色工場では、HLB値を適正化することで仕上げ不良率を 2％以下 に低減しました。

• ナイロンなど極性素材：アミノ変性シリコーン＋HLB 12～15 の乳化剤

• 薄手ポリエステル：ポリエーテル変性シリコーン＋HLB 10～12

専門家は、まずシリコーンの種類とHLB範囲を決め、工程条件に合わせて調整することを推奨しています。O/Wエマルションでは、Tween-80 と Span-80 の併用でHLBを微調整可能です。さらに、軟水の使用と pH 5～6 の管理が安定性を高めます。

高価ではなく「正しく合わせる」ことが重要

高価なシリコーンを選ぶ必要はありません。重要なのは正確なマッチングです。最適化後、ある工場ではシリコーン使用量を 15％削減し、清掃周期を 4倍 に延長、総コストを 20％削減しました。業界では、HLB値のカスタマイズ対応が高効率な繊維仕上げの標準になると見られています。