シリコーンゴム製品の生産や使用中に、黄変、表面の油分や白い粉、刺激臭が出ることがあります。これらはよく見られる品質トラブルです。

見た目や手触りが悪くなるだけでなく、製品の安全性に対する不安にもつながります。

材料や製造プロセスの面から見ると、こうした問題は多くの場合、硬化システム、原料の純度、後処理工程と関係しています。

1. シリコーンゴムが黄変する原因

シリコーンゴムの黄変は、材料内部の化学反応や外部環境の影響によって起こります。

過酸化物硬化による副生成物

過酸化物硬化を使ったシリコーンゴムでは、架橋反応の中でケトン類などの低分子副生成物が発生します。

これらが酸化すると、特に透明品や淡色品では黄変が起こりやすくなります。

一方、白金付加硬化は反応が非常にクリーンで、副生成物がほとんど発生しません。そのため、黄変しにくいという大きなメリットがあります。

熱や紫外線による老化

長時間日光にさらされたり、高温環境で使われたりすると、シリコーン分子鎖の光酸化や熱老化が進み、少しずつ変色することがあります。

化学物質による汚染

強酸、強アルカリ、塩素系洗剤に触れたり、ホルムアルデヒドを含む包装材、例えばMDFボードの近くで保管したりすると、変色の原因になることがあります。

2. 表面に油分や白い粉が出る原因

シリコーン表面に油っぽい膜や白い粉が出るのは、材料内部の低分子成分が表面へ移動しているためです。

硬化不足

硬化温度が低すぎたり、硬化時間が短すぎたりすると、シリコーン内部の三次元架橋構造が十分に形成されません。

その結果、未架橋の低分子ポリマーが材料内部に残り、時間とともに表面へ移動して、油膜のように見えることがあります。

添加剤やシリコーンオイルの入れすぎ

柔軟性や耐黄変性を高めるために、フェニルシリコーンオイルなどの添加剤を使うことがあります。

ただし、添加量が多すぎたり、基材との相溶性が悪かったりすると、材料内部で分離し、表面ににじみ出ることがあります。

ポストキュア不足

成形後に**ポストキュア（二次加硫）**をしっかり行わないと、残留オリゴマーや揮発性の低分子成分が材料内に残ります。

保管中や長距離輸送中に、温度・湿度の変化や振動を受けると、これらの成分が表面に移動し、白い粉として析出することがあります。

3. 刺激臭はどこから来るのか？

高品質な食品グレードや医療グレードのシリコーンゴムは、本来ほとんど無臭です。

もし強い化学臭がある場合は、製造工程や原料に問題がある可能性があります。

低品質な原料

再生シリコーンや純度の低い原料を使うと、未反応モノマー、低分子ポリマー、揮発性有機化合物（VOC）が残りやすくなります。

これらが時間とともに揮発し、刺激臭の原因になります。

不適切な可塑剤の使用

一部のメーカーでは、コストを下げるためにフタル酸系可塑剤を使用するケースがあります。

こうした成分は異臭の原因になるだけでなく、健康リスクにつながる可能性もあります。

硬化副生成物の残留

過酸化物硬化では、副生成物が発生します。

ポストキュアでこれらを十分に除去しないと、製品に化学臭が残ることがあります。

4. IOTA 高純度白金触媒による解決策

シリコーンゴム製品の黄変、油分のにじみ、白い粉、異臭を根本から減らすには、従来の過酸化物硬化ではなく、高純度の白金付加硬化システムを使うことが有効です。

IOTA Silicone Oil が開発した IOTA 81シリーズ 高純度白金触媒は、高品質なシリコーンゴム製品向けに設計されています。

高純度の白金原料を使用し、重金属や低分子不純物を厳しく管理しているため、次のようなメリットがあります。

• よりクリーンな硬化反応： 付加硬化では揮発性副生成物がほとんど発生しないため、異臭や黄変の原因を根本から抑えやすくなります。

• 安定した架橋構造： 高い触媒効率により、緻密で均一な三次元ネットワークを形成し、低分子成分の移行を抑えます。これにより、油分のにじみや白い粉の発生リスクを大きく低減できます。

• 高いロット安定性： 医療グレード、食品グレード、精密電子封止材など、高純度・低揮発性が求められる用途に適しています。

IOTA 81シリーズ 高純度白金触媒について詳しく知りたい方、またはシリコーンゴム製品の黄変、異臭、析出問題を改善するための配合提案が必要な方は、ぜひ IOTA Silicone Oil までお問い合わせください。

ウェブサイト： www.siliconeoil.net

メール： zyf@siliconeoil.cn

技術チームより、製品技術資料（TDS）、配合改善のアドバイス、用途に合わせた製品選定サポートをご提供いたします。